还在苦练5S？日本工厂已升级至10S

共计 1266 个字符，预计需要花费 4 分钟才能阅读完成。

导语：还在抱怨5S没用？为什么简单的问题总是处理不好？还在抱怨5S没用？日本企业都升级到10S了。

你的企业生产现场是否存在这样的情况：大量长期不用的物品堆放在现场占用空间？着急使用的工具怎么都找不到？生产垃圾随处可见？不管有用的还是没用的物品全部放在一处？还在抱怨5S没用？那么以上这些问题为什么处理不好？还在抱怨5S没用？日本企业都升级到10S了。

大相径庭的5S态度

长期以来，关于5S，国内许多企业管理者并不认同，他们将整洁、清扫认为是卫生问题，与生产是两回事，那么在生产繁忙时，5S则被丢到一边，亦或当有上级领导来检查工作时临时来一次全面的大扫除，做给别人看。

而在当年的日本丰田公司，管理者极力倡导5S管理，他们认为5S在塑造本企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用。直至今天，丰田依然是日本制造业的标杆企业，原因之一就是始终重视5S现场管理。

从5S到10S

随着现场生产的转化升级以及工作规律的不断探索，现场管理方法也随之升级，最为显著的就是5S到10S的升级。如下图所示：

1S、整理(SEIRI)

将工作场所内的所有物品区分为必要和不必要的，将不必要的物品加以整理。

2S、整顿(SEITON)

把需要的物品以适当的方式放在合适的位置，以便使用。

3S、清扫(SEISO)    

清除工作场所内的脏污，并防止脏污的发生，保持工作场所干净亮丽。

4S、清洁(SEIKETS)

清洁就是将前面的3S（整理、整顿、清扫）实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持。

5S、素养(SHITSUKE)

在于培养具有良好的习惯，遵守规则的职工，营造团体精神。

6S、安全(SAFETY)

保障员工的人身安全和生产的正常运行，做到“不伤害自己，不伤害他人，不被他人和机器伤害”，减少内部安全事故的发生。

7S、节约(SAVING)

减少库存，排除过剩生产，避免零件、半成品成品库存过多，压缩采购量、消除重复采购，降低生产成本。

8S、效率(SPEED)

选择合适的工作方式，充分发挥机器设备的作用，共享工作成果，集中精力从而达到提高工作效率的目的。

9S、服务(SERVICE)

将服务意识与工厂企业文化完美结合起来，灌输在每一个员工脑子里，使他们在日常行为准则里潜移默化的体现出“为工厂，为他人”的自我服务意识。

10S、坚持(SHIKOKU)

也属于工厂员工自我素质和修养的范畴，就是通过对工人的言传身教，使员工自觉树立在任何困难和挑战面前都要形成永不放弃，永不抛弃的坚持到底的顽强拼搏的工作意志。

从5S管理到10S管理，看起来容易，真正实行起来却有一定的困难，需要全体员工遵守整理、整顿、清扫的规定，而且每一个人都能“自主管理”，才能成功。正如那段名言所说：

小心你的思想,它会改变你的行为；小心你的行为,它会改变你的习惯；小心你的习惯,它会改变你的性格；小心你的性格,它会改变你的命运。

5S与10S就是企业现场生产者最初的思想，这最初的思想会改变习惯、影响性格，甚至命运都与它相连。