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8D 报告背后的工作

2017年08月31日 质量工具 8D 报告背后的工作已关闭评论 阅读 313 人 次

作为SQE,审核供应商的8D可以说是家常便饭;作为供应商撰写8D报告也是对客户质量问题的有效合理的回复。那么8D背后又有哪些支持性的工作需要完成才能将8D进行的有理有据呢?我们来梳理一下8D。。。

D1:小组成

目的:成立一个小组,小组成员具备工艺/产品的知识,有配给的时间并授予了权限,同时应具有所要求的能解决问题和实施纠正措施的技术素质。小组必须有一个指导和小组长。

关键要点: 成员资格,具备工艺、产品的知识;目标 ;分工 ;程序 ;小组建设

D2:问题说

用量化的术语详细说明与该问题有关的内/外部顾客抱怨,在这里需要客户提供真实有效具体的5W2H

What happened?       到底发生了什么?

Why is it a problem?    为什么这是一个问题?

When detected?     什么时候发现的这个问题?

Who detected?     是谁发现了这个问题?

Where detected?     在那里发现了这个问题?

How detected?       问题是怎么发现的?

How many bad parts?     一共发现了多少件不良品?

在这里,客户最好能提供好件和坏件,如果不能及时的提供缺陷件最好能提供好件和坏件的同一个视角的对比照片或者视频。

供应商拿到相关的量化描述后,首先在内部进行批次信息的追溯,同时对外输出量化的信息,其中一般包括以下的输出信息:

What is the difference between good and bad parts?      好件和坏件的区别在哪里?最好量化。

Was part produced in the standard process?     追溯问题件是不是在正常的生产过程中生产的?

When was it manufactured at Supplier?   确定不良件的具体生产日期

Who manufactured?    确定不良件是谁做的。

In which other application or processes product is used?   确定不良件的生产是否有其他的过程或工艺被应用

Are we capturing the defect when rejecting product in normal process? 在正常的生产过程中是否可以发现目前的不良?

Did a similar problem happen previously at customer or internally?问题是否在以前出现过?

关键要点:收集和组织所有有关数据以说明问题;问题说明是所描述问题的特别有用的数据的总结;审核现有数据,识别问题、确定范围;细分问题,将复杂问题细分为单个问题;问题定义,找到和顾客所确认问题一致的说明,“什么东西出了什么问题”,而原因又未知风险等级。

D3:实施并验证临时措

保证在永久纠正措施实施前,将问题与内外部顾客隔离。(原为唯一可选步骤,但发展至今都需采用)

方法:FMEA、DOE、PPM

关键要点: 评价紧急响应措施;找出和选择最佳“临时抑制措施”;决策 ;实施,并作好记录;验证(DOE、PPM分析、控制图等)

在这里需要明确针对问题的批次进行立即措施进行遏制,需要对客户产线上,库房内,在途,在库内的所有产品进行隔离,防止不良的继续流出,这里最常用的方法是挑选或者换货,如果产品是批量的质量问题,那么换货或者返工是最有效的临时措施,总而言之不能造成客户端的停线。

在这里,挑选或者返工必须制定科学合理的方法,如有必要需要设计开发相应的规或者治具,其中挑选或者返工不能产生新的不良。

D4:确定并验证根本原

用统计工具列出可以用来解释问题起因的所有潜在原因,将问题说明中提到的造成偏差的一系列事件或环境或原因相互隔离测试并确定产生问题的根本原因。

方法:FMEA、PPM、DOE、控制图、5why法、FTA

关键要点: 评估可能原因列表中的每一个原因;原因可否使问题排除;验证;控制计划

在这里最重要的工作就是找到问题的根本原因,最常用的工具就是FTA,5why .分析分为2大块:产生原因和流出原因,即不合格产品为什么会产生和不合格产品为什么会流出到客户端。

其中FTA需要将4M进行详细的分析,选择控制点,控制标准,好件和坏件与标准要求是否一致,最终得出结论:控制标准是否合理/好件和坏件是否符合标准/控制点是否与质量问题的产生有关。

针对FTA分析出来的确凿的控制点进行5why 的分析,找到问题的根本原因。

针对分析出来的问题根本原因,需要做生产再现来验证控制点的失控的确可以造成不良,这样就可以从问题的再现核实问题的根本原因。

D5:选择并验证永久纠正措

重新审视小组成员资格;决策,选择最佳措施;重新评估临时措施,如必要重新选择;验证;管理层承诺执行永久纠正措施;控制计划

D6:实施永久纠正措

制定一个实施永久措施的计划,确定过程控制方法并纳入文件,以确保根本原因的消除。在生产中应用该措施时应监督其长期效果。

方法:防错、统计控制

关键要点: 重新审视小组成员;执行永久纠正措施,废除临时措施;利用故障的可测量性确认故障已经排除;控制计划、工艺文件修改

D7:预防再发

目的:修改现有的管理系统、操作系统、工作惯例、设计与规程以防止这一问题与所有类似问题重复发生。这里多数企业会撰写Lessons Learn 并分享到整个工厂,让每一条产线都知晓问题并防止类似问题的重复出现。

关键要点:选择预防措施;验证有效性;决策 ;组织、人员、设备、环境、材料、文件重新确定

D8:小组祝

目的:承认小组的集体努力,对小组工作进行总结并祝贺。

关键要点: 有选择的保留重要文档;流览小组工作,将心得形成文件;了解小组对解决问题的集体力量,及对解决问题作出的贡献;必要的物质、精神奖励。

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