DFMEA 与 PFMEA预防措施的不同-以装配过程为例

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在汽车制造领域中,DFMEA(设计失效模式与影响分析)和 PFMEA(过程失效模式与影响分析)都扮演着极为重要的角色,它们的共同目标是阻止不合格品的出现与外流,从而提升产品质量并降低制造成本。然而,这两者的控制措施却存在显著差异。

 

DFMEA的预防措施主要有以下四方面:

 

一,法规、标准要求

  1. EMC 指令遵守、指令89/336/EEC
  2. 根据模拟、公差计算和程序的系统设计-分析概念,以建立设计要求
  3. 公布的线程类设计标准
  4. 图纸热处理规范
  5. 传感器性能规范
  6. 设计和材料标准(内部和外部)

国内销售有的产品必须通过CCC认证,或者选用CCC认证材料。

 

二,实践经验

在汽车座椅装配生产线上,如果有以往类似座椅设计的成功案例和经验记录,那么就可以借鉴那些最佳实践。甚至如果遇到与以前完全相同的设计,那更是可以直接沿用已有的成熟经验,避免走弯路和出现问题。

 

三,防错方法

例如,通过巧妙设计座椅零件的几何结构,可以防止安装时出现错误方向。在实际操作中,可能会在一些关键部件上设计特殊的卡口或形状,确保工人只能以正确的方式进行安装。

 

四,设计思维

  1. 像机械冗余(安全失效),即在座椅的某些关键部位设置冗余结构,以防万一某个部分出现故障时仍能保证安全。
  2. 可测试性设计,以便后续能方便地对座椅进行质量检测。
  3. 通过屏蔽或防护措施,可以减轻潜在的机械磨损、热暴露或 EMC 等问题,比如在座椅上安装防护垫来保护关键部位免受磨损。

 

PFMEA的预防措施主要集中在三个方面

 

一,过程策划

在汽车座椅装配生产线的规划阶段,就要精心设计,避免出现布局缺陷。确保各个工位之间的流程顺畅,零部件的运输和操作都能高效进行。

 

二,常见防止生产出不合格零件方法

  1. 双手操作机器
  2. 后续零件无法连接(防错技术)
  3. 与形状相关的位置
  4. 设备维护
  5. 操作人员维护
  6. 作业指导书/视觉辅助
  7. 机器控制
  8. 首件放行

双手操作机器,确保工人手不会游离做其它事情。利用防错技术避免出现后续零件无法连接的情况,如通过特定的定位装置来保证零件的正确安装位置。

与形状相关的位置要精确控制,设备要定期维护以保证其良好运行,操作人员也要不断培训和维护以提升技能和素质。

同时,要有清晰的作业指导书和直观的视觉辅助,如在工位上张贴安装步骤示意图。还要严格控制机器的运行参数,并且实行首件放行制度,确保最初生产的座椅质量合格。

 

三,作业标准化

标准作业指导、安装程序、预防性维护、校验程序、防错验证程序等都是保障生产稳定和质量可靠的基础。

 

汽车座椅装配生产线,两种预防措施示例:

DFMEA纠正措施:

  1. 根据相关法规和标准,精确设计座椅的结构强度、安全性能等指标;
  2. 参考以往优秀座椅设计案例,汲取经验并进行优化;
  3. 在座椅零部件的设计上运用防错原理,比如设计特定的接口形状以避免错误安装;
  4. 从设计上考虑座椅在不同使用场景下的冗余度和可测试性等。

 

PFMEA 预防措施:

  1. 对生产线进行科学布局,使座椅零部件的配送和装配顺序合理;
  2. 培训工人熟练掌握双手操作技巧,防止操作失误;
  3. 采用先进的传感器等防错技术,实时监测零部件安装情况;
  4. 对设备进行定期的全面维护保养;
  5. 加强对操作人员的技能培训和安全教育;
  6. 制定详细的作业指导书并配备生动的视觉辅助工具;
  7. 严格按照程序进行机器控制和首件放行等。

 

DFMEA 和 PFMEA 是产品生命周期不同阶段的应用工具,DFMEA确保诞生一个先天体质健康的产品,PFMEA确保产品生产过程安全,保质保量。

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