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为什么PFMEA“抽检与全检”的探测度是一样的?
作为工程师,你一定遇到过这样的困惑:在PFMEA(过程失效模式分析)中,明明产线增加了抽检比例甚至改为100%全检,为什么探测度(D)评分纹丝不动?难道抽检方案没有意义吗?别急,这背后藏着PFMEA标准演化的逻辑和风险管控的深层智慧。
一、新旧标准的“分水岭”:从频率到方法
旧时代(AIAG第三版):
早期标准曾认为“增加检验频率”可以降低探测度。比如:
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抽检(10%)→ 探测度评分7分 -
全检(100%)→ 探测度评分5分
这种逻辑简单直接,但存在致命缺陷:检验频率提升≠检验能力提升。
例如:用同一把精度不足的卡尺测量,无论测1次还是100次,都可能漏掉超差件。
新时代(AIAG第四版及VDA新版):
探测度评分只关注两个核心:
- 检验方法
(用什么工具/技术?) - 检验时机
(在哪个环节检测?)
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7分 | 方法未变,能力未提升 |
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方法升级,能力质变 |
关键结论:
探测度只反映“能否发现问题的能力”,而非“检查了多少数量”。
二、抽检方案的价值:在控制计划中生效
既然频率不影响探测度,为何还要设计抽检?答案藏在PFMEA的下游环节——控制计划(Control Plan)。
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PFMEA |
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控制计划 |
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案例解析:
某汽车零件关键尺寸(严重度S=9):
- PFMEA阶段
:将“通止规手动检测” → 升级为“在线激光自动测量”(探测度从6→3)。 - 控制计划阶段
:因特性关键,且试生产过程能力刚好及格,所以要求100%全检(自动全检)(高频率确保万无一失)。
若该尺寸仅为一般特性(S=5),控制计划可能选择批次抽检(如每班首末检+2小时巡检),降低成本。
抽检的本质:
是风险与成本的平衡工具,而非PFMEA中探测能力的衡量标尺。
三、工程师避坑指南:正确应用新版规则
- PFMEA探测措施栏写什么?
✅ 描述检验方法:如“SPI锡膏检测仪自动扫描”“三坐标测量关键尺寸”
❌ 避免写检验频率:如“每2小时抽检5件”“100%全检” - 如何真正降低探测度?
低级方案 高级方案 探测度降幅 人工卡尺抽检 → 人工卡尺全检 无变化 0 人工卡尺 → 自动影像测量仪 方法升级 5→3 人工点检 → PLC实时监控+报警 防错技术介入 5→2 - 抽检/全检决策归属地:
根据PFMEA输出的SO(严重度×发生度)风险等级,试生产中特性的过程能力,在控制计划中确定:-
关键特性(S≥9),过程能力刚够→ 强制100%全检 + 自动防错 -
重要特性(S=5~8且O≥4),过程能力刚够→ 批次抽检 + 快速反馈机制
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四、为什么规则如此设计?底层逻辑揭秘
新版标准将PFMEA定位为过程设计的优化工具,而非检验策略的调度表:
- 探测度(D)
回答:当前技术能多早、多准地发现问题? - 发生度(O)
回答:失效原因出现的概率有多高? - 检验频率
属于执行层的资源分配问题,留给控制计划解决。 -
PFMEA分析的高风险一定要进控制计划,但控制计划中控制的步骤及容量,取决于试生产中的过程能力。 -
过程能力大于2,表示过程能力过剩,不检(检验的最高境界就是不检),定期评价。 -
过程能力刚够,1.33~1.67,表示过程能力满足要求,巡检,SPC+定期能力评价。 -
过程能力不足,小于1.33,表示过程未达到目标,100%全检。
这种分离避免了逻辑混乱:
❌ 旧误区:在PFMEA中写“增加抽检频次”作为改进措施 → 实际未提升探测能力。
✅ 正解:在PFMEA中改进检测方法 → 在控制计划中匹配检验频率。
结语:掌握规则本质,精准发力
PFMEA探测评分的“无情”恰恰体现了其科学性:它迫使工程师聚焦于技术能力的升级(如引入智能传感器、自动化防错),而非依赖“人海战术”或“加大抽检”。当你能清晰区分:
- 探测能力
(PFMEA负责优化) - 执行频率
(控制计划负责调度)
你才能真正驾驭风险管控的系统工程。记住:检验手段决定探测度高低,检验频率决定成本投入——两者各司其职,才是现代质量管理的精髓。
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