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IATF 16949:2016版与QSB+、BIQS对照表

2017年09月26日 质量体系 IATF 16949:2016版与QSB+、BIQS对照表已关闭评论 阅读 1,030 人 次
第一部分    各体系条款—前言、引言
ISO  9001:2015 IATF  16949:2016 QSB+ BIQS
前言 前言--汽车质量管理体系标准
历史
目标
有关认证的说明
引言 引言
0.1 总则
0.2  质量管理原则
0.3  过程方法
0.3.1 总则
0.3.2 计划-执行-检查-处理循环
0.3.3 基于风险的思维
0.4  与其他管理体系标准的关系
第二部分    各质量管理体系—要求
ISO  9001:2015 IATF  16949:2016 QSB+ BIQS
1 范围
1.1 范围--汽车行业对ISO 9001:2015的补充
2 规范性引用文件
2.1 规范性引用标准和参考性引用标准
3 术语和定义
3.1 汽车行业的术语和定义(增加29个,共41个)
4 组织的环境
4.1 理解组织及其环境
4.2 理解相关方的需求和期望
4.2.1理解相关方的需求和期望-补充
4.3 确定质量管理体系的范围
4.3.1确定质量管理体系的范围-补充
4.3.2顾客特殊要求
4.4 质量管理体系及其过程
4.4.1 略
4.4.1.1 产品和过程的符合性
4.4.1.2 产品安全 BIQS-3:过程潜在失效模式及后果分析
BIQS-19:过程控制计划
4.4.2 略
5 领导作用
5.1 领导作用和承诺 QSB+1:快速反应 BIQS-8:快速反应问题解决流程
5.1.1 总则
5.1.1.1 公司责任
5.1.1.2 过程有效性和效率 QSB+6:过程分层审核 BIQS-2:过程分层审核
BIQS-10:质量关注检查
5.1.1.3 过程所有者
5.1.2 以顾客为关注焦点 QSB+1:快速反应 BIQS-8:快速反应问题解决流程
5.2 方针
5.2.1 建立质量方针
5.2.2 沟通质量方针
5.3 组织的岗位、职责和权限
5.3.1 组织的岗位、职责和权限-补充
5.3.2 产品要求和纠正措施的职责和权限
6 策划
6.1 应对风险的机遇和措施
6.1.1 略
6.1.2 略
6.1.2.1风险分析
6.1.2.2预防措施
6.1.2.3应急计划 QSB+10:变更管理之应急计划 BIQS-5:应急替代管理
6.2 质量目标及其实现的策划
6.2.1 略
6.2.2 略
6.2.2.1 质量目标及其实现的策划-补充
6.3 变更的策划
第二部分    各质量管理体系—要求
7 支持
7.1 资源
7.1.1 总则
7.1.2 人员
7.1.3 基础设施
7.1.3.1 工厂、设施和设备策划 BIQS-19:过程控制计划
7.1.4 过程运行环境
7.1.4.1 过程操作的环境-补充 QSB+4:标准化作业之5SPM
QSB+8:异物控制
BIQS-25:异物要求
7.1.5 监视和测量资源 QSB+4:标准化作业生产用检具管理
7.1.5.1 总则
7.1.5.1.1 测量系统分析 BIQS-7:量检具校准+测量系统分析
7.1.5.2 测量的可追溯性
7.1.5.2.1 校准/验证记录 BIQS-7:量检具校准+测量系统分析
7.1.5.3 实验室要求
7.1.5.3.1内部实验室
7.1.5.3.2外部实验室
7.1.6 组织的知识
7.2 能力 QSB+5:培训 BIQS-24:培训
7.2.1 能力-补充
7.2.2 能力-在职培训 QSB+5:培训 BIQS-24:培训
7.2.3 内部审核员能力
7.2.4 第二方审核员能力
7.3 意识
7.3.1 意识-补充 QSB+5:培训 BIQS-24:培训
7.3.2 员工激励和授权
7.4 沟通 QSB+1:快速反应 BIQS-8:快速反应问题解决流程
BIQS-16:报警及逐级上报
BIQS-23:后馈与前馈
BIQS-15:按灯系统实施
BIQS-18:目视化标准-沟通与理解
7.5 形成文件的信息
    7.5.1 总则
7.5.1.1质量管理体系文件
7.5.2 创建和更新
7.5.3 文件化信息的控制
7.5.3.1 略
7.5.3.2 略
7.5.3.2.1 记录保留
7.5.3.2.2 工程规范 BIQS-3:过程潜在失效模式及后果分析
BIQS-19:过程控制计划
8 运行
8.1 运行策划和控制
8.1.1 运行策划和控制-补充
8.1.2 保密
8.2 产品和服务的要求
8.2.1 顾客沟通 QSB+12:制造与材料流管理 BIQS-27:先进先出+材料处理
流程
8.2.1.1顾客沟通-补充 QSB+10:变更管理之应急计划 BIQS-5:应急替代管理
8.2.2 与产品和服务有关要求的确定
8.2.2.1 产品和服务要求的确定-补充
8.2.3 与产品和服务有关要求的评审
8.2.3.1 略
8.2.3.1.1 产品和服务要求的评审-补充
8.2.3.1.2  顾客指定的特殊特性
8.2.3.1.3 组织制造可行性
8.2.3.2 略
8.2.4 与产品和服务有关要求的更改
8.3 产品和服务的设计和开发
8.3.1 总则
8.3.1.1 产品和服务的设计开发-补充
8.3.2 设计和开发策划
8.3.2.1 设计和开发策划-补充 BIQS-3:过程潜在失效模式及后果分析
BIQS-19:过程控制计划
8.3.2.2 产品设计技能
8.3.2.3  带有嵌入式软件产品的开发
8.3.3 设计和开发输入
8.3.3.1 产品设计输入
8.3.3.2 制造过程设计输入
8.3.3.3 特殊特性 BIQS-3:过程潜在失效模式及后果分析
BIQS-19:过程控制计划
8.3.4 设计和开发控制
8.3.4.1 监视
8.3.4.2 设计和开发确认
8.3.4.2 原型样件方案 BIQS-19:过程控制计划
8.3.4.4 产品批准过程
8.3.5 设计和开发输出
8.3.5.1 设计和开发输出 -补充 QSB+13:外部物流 BIQS-28:批准包装发运
8.3.5.2 制造过程设计输出 BIQS-21:过程能力评审
8.3.6 设计和开发更改
8.3.6.1 设计和开发更改-补充 QSB+10:变更管理 BIQS-12:过程变更控制
8.4 外部提供过程、产品和服务的控制 QSB+13:外部物流
8.4.1 总则
8.4.1.1 总则-补充
8.4.1.2 供应商选择过程 QSB+9:供应链管理 BIQS-29:供应链管理
8.4.1.3 顾客指定的货源 QSB+9:供应链管理 BIQS-29:供应链管理
8.4.2 控制类型和程度
8.4.2.1 控制类型和程序-补充
8.4.2.2 法律和法规要求
8.4.2.3  供应商质量管理体系开发 QSB+9:供应链管理 BIQS-29:供应链管理
8.4.2.3.1  汽车产品-汽车产品相关要求或带有嵌入式软件的汽
车产品
8.4.2.4 供应商监视 QSB+9:供应链管理 BIQS-29:供应链管理
8.4.2.4.1 第二方审核 QSB+9:供应链管理 BIQS-29:供应链管理
8.4.2.5 供应商开发 QSB+9:供应链管理 BIQS-29:供应链管理
8.4.3 外部供方的信息
8.4.3.1 外部供方的信息-补充 QSB+9:供应链管理 BIQS-29:供应链管理
8.5 生产和服务提供
8.5.1 生产和服务提供的控制 QSB+13:外部物流
8.5.1.1 控制计划 BIQS-19:过程控制计划;
 8.5.1.2 标准化作业-指导书和目视标准 QSB+4:标准化作业之SOS/JES BIQS-11:标准化作业JES+TIS;
BIQS-17:目视化控制
8.5.1.3 作业准备验证 QSB+4:标准化作业之SOS/JES BIQS-11:标准化作业JES+TIS;
8.5.1.4 停机后的验证
8.5.1.5 全面生产维护 QSB+11:维护 BIQS-26:维护
8.5.1.6 生产工装及制造、试验、检验工装和设备的管理 QSB+11:维护之顾客工装管理、备件管理 BIQS-26:维护
8.5.1.7 生产排程 QSB+12:制造与材料流管理 BIQS-27:先进先出+材料处理 流程
8.5.2 标识和可追溯性 QSB+2:不合格品控制 BIQS-1:不合格材料/材料标识
8.5.2.1 标识和可追溯性-补充 QSB+2:不合格品控制 BIQS-1:不合格材料/材料标识
8.5.3 顾客和外部供方的财产
8.5.4 防护
8.5.4.1 防护-补充
8.5.5 交付后的活动
8.5.5.1 服务信息的反馈
8.5.5.2 与顾客的服务协议
8.5.6 更改控制 QSB+10:变更管理 BIQS-12:过程变更控制
8.5.6.1 更改控制-补充 QSB+10:变更管理之应急计划 BIQS-5:应急替代管理
8.5.6.1.1 过程控制的临时变更
8.6 产品和服务的放行 QSB+3:验证工位 BIQS-13:验证岗位(最终检测/CARE/GP12)
8.6.1 产品和服务放行-补充
8.6.2 全尺寸检验和功能性试验
8.6.3 外观项目
8.6.4 外部提供产品和服务的符合性验证和接受
8.6.5 法律法规的符合性
8.6.6 接收准则
8.7 不合格输出的控制 QSB+2:不合格品控制 BIQS-1:不合格材料/材料标识
8.7.1 略
8.7.1.1 顾客的让步授权 QSB+2:不合格品控制 BIQS-1:不合格材料/材料标识
8.7.1.2 不合格品控制-顾客规定的过程 QSB+2:不合格品控制 BIQS-1:不合格材料/材料标识
8.7.1.3 可疑产品的控制 QSB+2:不合格品控制 BIQS-1:不合格材料/材料标识
8.7.1.4 返工产品的控制 QSB+2:不合格品控制 BIQS-22:返工与返修确认
8.7.1.5 返修产品的控制 QSB+2:不合格品控制 BIQS-22:返工与返修确认
8.7.1.6 顾客通知 QSB+2:不合格品控制 BIQS-23:后馈与前馈
8.7.1.7 不合格品的处置 QSB+2:不合格品控制 BIQS-22:返工与返修确认
8.7.2 略
第二部分    各质量管理体系—要求
9 绩效评价
9.1 监视、测量、分析和评价
9.1.1 总则 QSB+6:过程分层审核;
QSB+3:验证岗位
BIQS-2:过程分层审核
BIQS-13:验证岗位(最终检测
/CARE/GP12)
9.1.1.1 制造过程的监视和测量 BIQS-3:过程潜在失效模式及后果分析
BIQS-21:过程能力评审
9.1.1.2 统计工具的确定 BIQS-3:过程潜在失效模式及后果分析
9.1.1.3 统计概念的应用 BIQS-7:量检具校准+测量系统分析
BIQS-21:过程能力评审
9.1.2 顾客满意
9.1.2.1 顾客满意-补充
9.1.3 分析和评价
9.1.3.1 优先级
9.2 内部审核
9.2.1 略
9.2.2 略
9.2.2.1 内部审核方案
9.2.2.2 质量管理体系审核
9.2.2.3 制造过程审核 QSB+6:过程分层审核 BIQS-2:过程分层审核
BIQS-10:质量关注检查
9.2.2.4 产品审核 QSB+3:验证工位 BIQS-13:验证岗位(最终检测/CARE/GP12)
9.3 管理评审
9.3.1 总则
9.3.1.1 管理评审-补充
9.3.2 管理评审输入
9.3.2.1 管理评审输入-补充
9.3.3 管理评审输出
9.3.3.1 管理评审输出-补充
10 改进
10.1 总则 QSB+1:快速反应
QSB+7:风险降低
BIQS-8:快速反应问题解决流程
BIQS-4:PFMEA-风险降低与年度评审
10.2 不合格和纠正措施
10.2.1 略
10.2.2 略
10.2.3 问题解决 QSB+1:快速反应之有效问题解决 BIQS-9:团队问题解决流程
10.2.4 防错 QSB+3:防错装置验证 BIQS-6:防错装置验证
10.2.5 保修管理体系
10.2.6 顾客投诉及使用现场失效测试分析
0.3 持续改进 QSB+1:快速反应
QSB+7:风险降低
BIQS-8:快速反应问题解决流程
BIQS-4:PFMEA-风险降低与年度评审
10.3.1 持续改进-补充
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