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10年经验的SQE用白话讲解采购件APQP

2017年08月31日 质量管理 10年经验的SQE用白话讲解采购件APQP已关闭评论 阅读 258 人 次

我们在整个APQP的生命周期中,都要围绕这个概念展开工作:符合性!因此我们在APQP的整个生命周期中都在做一件事:固化标准,确认标准被满足的程度,监控标准被有效的执行,接受符合标准的产品和流程!

其实,刚刚我已经把APQP的精髓部分内容全部讲完了,只是为了保证产品的质量被绝对的满足,所以我们需要将APQP细化,也就是每一个大的步骤中定义出必须要做的几件事情,这些事情被敲定以后,那么质量策划自然就完成了。

APQP策划好比是盖房子,我们从地基开始,一层一层地按照标准定义的方法去完成,最后这座房子就非常坚固结实了。

第一步:供应商选择

我们要选供应商,因为我们是要保证供应商有和我们一起做项目的能力。一般客户在选供应商的时候有2个硬性条件:

条件1.通过ISO/TS16949或ISO9000-2001资质认证。汽车行业,一般都要求通过ISO/TS16949,这就是为什么IATF16949转版后,很多公司蜂拥而上去派员工培训,重新准备认证。(广而告之IATF16949:2016版标准解析与实施 和 IATF16949:2016质量管理体系内审员 培训 每月都有开班,有需要请直接呼叫Eric ,Email:eric_sqe@163.com)

条件2.通过客户的风险评估,这个评估每家公司都有自己的评估工具,一般关注的就是:在某个工艺领域或技术领域内的经验值,供应商财务状况的风险值,生产体系管理的安全值,质量管理体系的可靠。

如果在上述2方面满足了客户的要求,一般就可以被纳入到客户的合格供应商清单里面了。进入合格供方清单后,客户一般还要和供应商签个保密协议和战略合作备忘录什么的,签署后供应商就可以等着新项目的竞标邀请函了。

 

第二步:供应商定点

完成第一步,进入到合格供方清单的供应商就可以参与新项目的报价竞标了。在这一步,客户会邀请潜在的几家供应商进行报价竞标,专业的客户会为供应商准备下面的资料指导供应商报价:图纸,特殊特性清单,项目时间节点,质量和可靠性目标,物流包装要求,禁用物质清单,客户的特殊要求等。

专业的供应商会全方位阅读客户提供的上述资料,全盘考虑后给出报价。不专业的供应商在这步会马马虎虎,稀里糊涂,看着图纸觉得跟某个项目产品很像就报价了,并且价格很低,因为相对考虑的比较少。<如果出现了这种供应商,那么说明第一步供应商选择的时候,你们可能遗漏了供应商评估中的一条:产品报价流程管理,这一条建议SQE在做前期供应商开发的时候关注一下,不要让那些稀里糊涂的供应商成为漏网之鱼!>

这个时候SQE的作用就来了,作为SQE要有基本的能力确认供应商考虑了客户所有的要求。不能仅看一个价格。这其实也是APQP的核心思想所在。

如果一款产品,选了3家供应商,给了他们相同的报价资料,然后A报100,B报105,C报65。采购看到C眼睛都亮了,可是作为SQE千万要小心:可能供应商真的没读懂你们的图纸!

部门相互制衡并不是APQP的目的,互相帮助才是APQP的宗旨,因为采购可能会因价格而无意中忽视了质量。这时候SQE就要敲醒采购:“嘿,哥们儿,你觉得C这孙子是真看懂咱们的图纸了吗?他们真的知道你要买什么东西了吗?

第三步:选定供应商

到了这一步,经过上面两轮的海选和竞标,基本上就敲定了最终的供应商。一般是1家,当然如果项目预测量很大的话,也会出现2-3家的采购策略。这就是为什么同一款手机,张三的电池是三星做的,李四的电池是比亚迪做的。

供应商选定后,客户一般会下任命书官方告知。任命书不是《让子弹飞》里面那么简单的几句话“兹委任马邦德为鹅城县县长,中华民国X年X月X日”而是包含项目技术文件冻结版,质量目标定义,物流协议,产品生命周期预测,模具工装费用,产品的质保期,索赔要求和年降计划(这是供应商最讨厌看到的条款了)。。。

如果供应商拿到客户的任命书后,就开始做项目了。首先在这个阶段,双方要针对图纸做一轮设计评审。针对图纸设计的特性做一一确认,这些特性或尺寸供应商是怎么保证的?供应商会给个答复,一般研发和SQE根据经验能够确认供应商有保证能力的,那就Pass,如果双方有分歧,那么就要深入聊了。供应商必须说服研发和SQE,他们能保证特性质量要求。如果供应商说某个特性不能保证,按照经验能做到什么状态,在这个阶段跟客户还是有协商余地的,双方可以让步,签署偏差或者更新图纸。如果研发确认特性不能有偏差,那供应商要提供整改方案:购买设备或增加工序等方案保证。

同时,对于某些外资企业,在这个阶段100%会做的就是材料代用。尤其是钢材,一般供应商还是希望在满足性能要求的前提下,替换成国内的钢材,毕竟会便宜,购买方便嘛。

 

第四步:产品的开发

当走到这一步的时候,供应商应该是已经开好了软模,当然有些供应商比较有信心直接开硬模的也是可接受的。总而言之,到这一步,我们已经看到产品的原型;由于国内的供应商都是来图加工,没有设计能力,所以这里的原型样件其实也就是我们俗称的Off-Tooling -Sample<OTS>。拿到OTS样件后,就开始测试产品的尺寸特性,同时开始做一些产品的性能测试。

如果你们购买的产品是供应商自行设计的,那么这个原型样件应该就是俗称的初始样件,你们需要针对原型样件做匹配性确认后再指导供应商更新设计。

在这一步中,基于供应商的经验、能力要求供应商把初始版本的FMEA,过程流程图Flow-chart,控制计划Control Plan ,产品追溯方案都应该开发完毕。同时在这步过程中,如果有好的设计建议:既能让供应商制造方便又不影响客户产品的功能和性能,还是可以跟客户提设计变更的。

第五步:过程开发

第五步和第四步的转折点就是在OTS样件认可,如果客户认可了供应商的OTS样件报告,就宣布供应商可以进入生产过程的开发了。也就是模具可以冻结了,咱们不需要再修修补补了。

有朋友会问,是不是说供应商的OTS报告全尺寸合格,客户才会认可OTS呢?其实这个问题也是困扰很多SQE及其项目工程师的问题,我可以告诉大家:不是的!

来,先看个图:

所谓客户认可供应商的OTS报告,就是告知目前的OTS样件是能够接受的,虽然跟图纸标准有偏差,但是并没有客户使用和功能性风险即可。当然,如果存在某些不合格的特性影响产品使用,客户是绝对不肯能给你签署这份OTS报告的。

在过程开发这一块:供应商需要做的就是提交OTS全尺寸报告,让客户签字认可。同时内部更新PFMEA, Control plan , flow chart 等文件,并编制岗位作业指导书,依据指导书内容培训工人,冻结产品的测试方案,并培训测试人员,做检具,量具的R&R,认可下一级分供方,根据模具状况制定模具的维护保养计划,做过程的PPK验证。

全部准备好并且合格后,供应商自己试跑一下生产,确认没有问题就可以邀请SQE对供应商做过程审核Process Audit 和产能核算Run@Rate了。

如果客户SQE的process audit 和Run@rate都没有问题,那么就可以将PPAP样件,全尺寸报告,PPAP文件包一起发给客户让客户验证了。

第六步:客户认可

这一步就是客户的工作最多了,供应商唯一要做的就是等待客户签署PSW给供应商,但是PSW签署相对比较困难。有的客户规定是负责的SQE给供应商签,有的客户定义是质量经理签。因为客户要做试跑试装,还要做总成的功能性验证,如果都过了,一般会给供应商签署PSW宣布产品进入SOP,但是很多客户为了谨慎起见,会拖着,原因有很多,我就不多说了,说了都是泪!

 

第七阶段:生产次品遏制

一般来说,客户宣布量产后,会要求供应商做至少3个月的一级受控发运CSL1或叫做GP12,也就是供应商要做线末全检后发货给客户。期间要不断跟客户汇报全检结果,如果三个月内质量稳定,一般客户会宣布取消进入到第八阶段

 

第八阶段:量产和持续改进

批产,这个阶段供应商只需要按照客户的订单按时发货就好了,保质保量准时,也就是我们说的QCD达标,千万别给SQE惹麻烦!

同时供应商可以做持续改进,因为你们不要忘记,你们还有年降低的压力哦?所以一定要把持续改进作为你们节省成本的有效途径之一!

这就是APQP的基本开发步骤,我按照我的经验跟大家做了分享,希望不足之处大家海涵补充,也希望每一个SQE都能在APQP的指导下,项目能顺利批产。当然顺利的项目很少,大家也不要焦躁,呵呵

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